12月9日，记者走进位于商丘市夏邑县会亭镇的河南淮海精诚工业科技有限公司，映入眼帘的是绿色自动流水生产线，这里没有漫天烟尘，也没有刺鼻气味，只有平整光洁的地面与为数不多的工人，一排排机器人在有序运转，用机械臂灵活地抓取新能源汽车制动器送进精密车床，对汽车配件抛光打磨，一件件汽车制动器被码放得整整齐齐。

　　淮海精诚是一家以汽车部件、JN江南注册电梯部件、太阳能部件和管道消防部件为主的行业综合百强企业。近年来以实施绿色化改造、智能化改造和企业技术改造“三大改造”为抓手，陆续投入5亿多元进行自动化生产线建设、机器换人、智能化改造等作业方式的改革，加快淘汰落后产能步伐，实施“智能制造+互联网”融合，实现了高效、节能、清洁生产，促进工业绿色发展。

　　“大家看，这偌大的车间只需要四五名工人。”省人大代表、全国劳模、公司总经理程凯指着智能化车间说。

　　智能化、数字化发展，是培育并释放新质生产力的重要方式。2016年以来，该公司共投入资金1.6亿元，新上新能源汽车零部件加工自动线项目、新建立卧五轴加工中心、购置工业机器人，使汽车零部件加工由原来需要十几台设备五六个人才能完成的工序，提升到三台设备组成智能加工单元、一个人就能完成的加工工序。车间的生产效率提高120%以上，设备利用率提高30%以上。全自动系统也让铸造工人这个“苦力岗”变成了“技术岗”。

　　“我们不再埋头干‘苦力’，而是转变为技术工人，不仅要对制造工艺了如指掌，还要会操作、保养智能设备，熟悉各项参数设置。”中原大工匠、公司办公室主任常威告诉记者。

　　2018年，程凯任总经理后，公司设备更新、智能化改造步入“快车道”。公司投资3.5亿元新建美国电炉、德国造型机、丹麦的造型线、德国浇铸机等制造单元，组成全封闭式的国际一流水平汽车制动器智能车间，推广3D砂型打印技术和打造云平台协同制造模式，实现了节能、节水、清洁生产，促进工业绿色转型。与武汉芸峰合作，打造数字化车间管理系统平台和制造执行系统，在生产过程中针对核心操作工位布设多种类型的信息交互终端，指导员工以最优的方式协同生产，辅助生产人员精准把控各工位生产操作，大幅度提高了生产效率和劳动生产率。

　　记者了解到，智能车间自动化程度高达90%以上。自车间投产以来，产品定制周期从7天减少到半天、员工人数减少80%、人均生产效率提升200%、产品废品率下降90%。

　　“以智能化改造、数字化转型实施新型工业化，推进发展新质生产力，工人现在全部已经告别了‘苦、脏、累’，机器人和智能设备承担了大部分重复机械的操作工作。”程凯告诉记者，铸造业工作强度大、工作环境差，经常面临“用工荒”难题。淮海精诚引入智能设备后，再也不为用工发愁了。

　　“我们与上海交通大学开展产学研合作，研发汽车关键零部件系列中的制动系统和底盘系统部件、电梯关键零部件系列中的传动系统和驱动系统部件，攻克了超高牌号（QT700-10、QT900-5）新能源汽车轻量化关键零部件，打破了高速电梯减磨铸铁绳轮依赖德国进口的‘卡脖子’技术，先后取得发明专利5项、实用新型专利30余项。”常威介绍，公司开创性地研发了高镍、钒钛等新材料的应用，陆续开发了免维护轮毂单元等新产品62个，研发设计铸造工艺21项，持续改进项目45个，获得国家专利授权11项，被评为中国铸造行业百强、中国铸造行业分行业排头兵等。

　　“目前，在国内，我们生产的汽车底盘占比亚迪90%的市场份额，成为上海大众、重庆长安的核心汽车配件供应商，还跻身宇通客车、徐州重工和陕汽集团的新客户供应链。在国外，仅输气和输水管道产品就占到美国市场总额的10%。”公司销售部门负责人程桂荣说，今年以来，伴随新能源汽车销售暴增，该公司生产的新能源汽车零部件订单大幅上升。